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“Pendant les périodes planifiées de shutdown, nous maintenons le niveau de durabilité de nos activités et nous les améliorons”

Henk Jonker, Global Head of Project Execution chez Nyrstar

“Chez Nyrstar, nous cherchons en permanence à améliorer nos processus, c’est pourquoi nous plaçons régulièrement nos sites dans une phase appelée ‘shutdown’”, indique Henk Jonker, Global Head of Project Execution. Pour ces projets, il dispose d’un budget annuel d’environ 300 millions de dollars (278 millions d’euros).

Henk Jonker utilise ce budget à la fois pour maintenir le niveau de durabilité des capacités actuelles et pour financer des projets d’amélioration. Ceux-ci sont généralement amortis en moins de deux ans.

La plupart des projets d’amélioration et de durabilité sont menés pendant des périodes de shutdown planifiées. Selon les systèmes et les activités, ces entretiens ont lieu en moyenne tous les deux ans. Une période de shutdown dure environ un mois mais peut être prolongée en fonction du travail à accomplir.

Avantages

“La planification d’un arrêt est fixée 18 mois à l’avance”, précise Henk Jonker. “Nous avons besoin de cette période notamment pour commander les pièces et mobiliser les collaborateurs et spécialistes nécessaires.” Chaque période de mise à l’arrêt est gérée par du personnel et des sous-traitants expérimentés. Lors des grosses opérations de maintenance, jusqu’à 300 personnes peuvent entrer en jeu.

La planification d’une mise à l’arrêt est fixée 18 mois à l’avance. Nous avons besoin de cette période pour commander les pièces et mobiliser les spécialistes nécessaires.
Henk Jonker
Global Head of Project Execution chez Nyrstar

Un des grands projets en vue concerne l’usine Nyrstar de Hobart, en Australie. “Nous construirons bientôt une nouvelle installation d’électrolyse à côté de l’usine existante. Dès que tout sera prêt, c’est-à-dire probablement dans trois ans, nous mettrons définitivement hors service l’ancienne installation. Le nouveau système sera plus rapide, plus automatisé et plus sûr. Il pourra produire davantage de zinc et se montrera nettement moins énergivore.”

Plus durable

“Nous sommes en permanence à la recherche de ce type d’amélioration”, souligne Henk Jonker. “Optimiser les processus, la logistique… en réalité, tout ce qui touche à notre activité.”

Plus près de chez nous, Nyrstar a récemment apporté certaines modifications au site de Budel (Pays-Bas) afin que la production de 200.000 tonnes de “leach product” (sous-produit de la fabrication du zinc) soit transportée par chemin de fer plutôt que par des camions, avant d’être acheminée par bateau.

“Cela fait plus de 10 ans que les matières premières sont acheminées par chemin de fer du port d’Anvers vers nos sites de Balen en Belgique et de Budel aux Pays-Bas. Aujourd’hui, nous transportons également des produits par train, dans le sens inverse, de Budel vers le port d’Anvers.”

Les trains effectuent des allers et retours cinq jours par semaine, ce qui permet de s’épargner 7.200 trajets annuels par camion. “Cela nous fait économiser du temps, de l’argent et nous rend plus durables puisque nous réduisons ainsi nos émissions de CO2.”

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