Audi Forest produira électrique en mode zéro émission

©AUDI

Entre les redémarrages de production successifs, la transformation complète de l’usine et la production des A1 qui doit se poursuivre, l’arrivée des véhicules 100% électriques à Audi Brussels constitue le défi d’une vie pour ses travailleurs.

L’usine d’Audi Brussels va devenir la première de la marque à produire un véhicule 100% électrique, on le sait. Ce qui est moins connu, c’est que l’entreprise entend devenir également zéro émission au niveau de la production de ce véhicule. "On va produire un véhicule zéro émission et nous allons garantir que notre entreprise soit neutre en CO2! Je suis persuadé que le client va regarder cela à l’avenir", explique le patron de l’usine, Patrick Danau. Ne comptez pas sur lui pour communiquer la date exacte de la mise en production de l’Audi e-tron ou sur la façon dont l’usine va s’y prendre pour rendre son usine neutre en CO2. "Les journalistes n’oublient rien. Si vous donnez une date et que vous commencez un jour plus tard, c’est vu de façon négative et on nous dira vous avez du retard", détaille le directeur général.

De la chaîne à la route

On sait en tout cas déjà que 37.000 m² de panneaux solaires sont présents sur les toits de l’usine. "La plus grande installation solaire de la région bruxelloise", pointe le patron. Une installation qui permet déjà d’économiser 14.220 tonnes de CO2 par an.

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La nouvelle Audi de Forest pèsera presque 280% de plus qu’une A1. Il a donc fallu tout renforcer dans l’usine pour supporter un poids de près de trois tonnes par véhicule.

C’est le prochain débat sur la voiture électrique et Audi l’a bien compris. Si la voiture n’émet pas d’émissions polluantes quand elle roule, les observateurs vont, à mesure que les marques sortiront des voitures électriques, établir le bilan carbone total de ces véhicules avec la production, le recyclage ou la production d’électricité. Pour la production, Audi promet donc la neutralité CO2. Quant au recyclage, il promet également des efforts considérables: "Il va de soi que nous recyclerons au mieux toutes les batteries e-tron, après de longues années de bons et loyaux services. Également, si une batterie e-tron n’est pas complètement défectueuse seuls des modules seront remplacés, pas toute la batterie."

Un défi colossal

Pour arriver à ce futur électrique, la transformation d’Audi Brussels constitue en tout cas un travail colossal, où chaque défi laisse place à un autre. Il a fallu entièrement modifier les lignes de production tout en continuant à sortir l’Audi A1. "Ce changement, c’est un grand défi pour nous tous. J’ai passé 39 ans dans le groupe VW et c’est du jamais vu." Les murs sont restés, tout le reste a bougé. La tôlerie a été étendue. Un nouveau bâtiment a même été construit pour l’assemblage des batteries. Audi Brussels sera la seule usine automobile au monde à assembler à la fois les batteries et les voitures électriques, y pointe-t-on fièrement. Une fierté pour ses travailleurs qui doit s’afficher dans les rues du monde entier quand les premières e-tron circuleront.

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Pratiquement, les travaux se sont déroulés la nuit, pendant les vacances, mais aussi durant la production. Les travailleurs en ont donc vu de toutes les couleurs entre la poussière, les courants d’air, le bruit, etc. Patrick Danau est reconnaissant du travail accompli et de la bonne volonté des équipes.

"Plus de 7.500 tonnes d’acier ont été nécessaires pour les travaux, c’est plus que la tour Eiffel. On a dû couler 20.000 m³ de béton. Tout ceci pour renforcer les bâtiments afin de supporter le poids des nouveaux véhicules", détaille Patrick Danau.

Désormais, ce sont des véhicules de trois tonnes qui seront supportés par cette nouvelle ligne de production. La première voiture électrique d’Audi sera 25% plus longue, 15% plus haute et plus large et pèsera près de 280% de plus que l’A1. Selon les besoins, des "skids" ajustables porteront les voitures, "quand des travaux à une certaine hauteur doivent être exécutés. Quand il faut travailler en dessous du plancher ou au niveau des roues il y a toujours des convoyeurs suspendus", précise le secrétaire général de l’usine Andreas Cremer. L’usine accueillera même de la production modulaire (hors ligne de production) dans une partie de la zone mécanique.

C’est la même ligne qui accueille à la fois les premiers véhicules électriques et les A1 actuelles, de quoi prouver l’extrême flexibilité de l’usine. Car des voitures 100% électriques sont évidemment déjà passées sur ces nouvelles lignes. C’est la production de série en tant que telle qui n’a pas encore commencé.

Une voiture plus complexe

À Forest, on a toujours produit des véhicules en acier, maintenant il s’agira d’acier et d’aluminium. "On quitte les moteurs à combustible pour les moteurs électriques. La batterie sera de 400 volts pour des véhicules qui seront tous des 4 roues motrices", détaille le patron. Toutes les équipes ont dû être formées. En particulier, celles qui auront à s’occuper de tout le volet électrique. Certaines voitures auront deux moteurs et d’autres trois en fonction de leur puissance.

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Une A1 compte 34 boîtiers électroniques, la nouvelle voiture en comptera plus de 150 notamment pour la guider dans toutes les circonstances. Chacun de ces boîtiers est comme un mini-ordinateur. Un seul de ces boîtiers est ainsi "plus puissant que le module qui a permis d’atterrir sur la lune". Il y aura 600 raccordements dans la voiture et il s’agira de ne pas d’en louper un seul, surtout que les systèmes d’assistance seront bien plus nombreux que dans l’A1.

Les raccordements des systèmes de fixation sont nouveaux, pareil pour l’introduction des pièces d’aluminium. Une A1, c’était plus ou moins 4.000 pièces, la nouvelle Audi e-tron en comptera 7.000.

Six redémarrages intégraux

"Chaque fois que nous avons réalisé des gros changements, il a fallu redémarrer l’entreprise et ça crée des problèmes. Chaque fois que vous avez un problème, la chaîne s’arrête, les gens sont là, il faut les payer alors qu’aucune voiture ne sort", détaille encore Patrick Danau, qui pense que la digitalisation va rendre le processus de production bien plus efficace. "On dispose d’une masse de données qu’on n’utilise pas. Elles nous permettront de découvrir bien plus tôt ce qui va déraper avant que cela n’arrive", dit-il.

Lors de notre visite fin novembre, l’usine avait déjà connu 5 redémarrages intégraux. Une grande phase de transformation a encore eu lieu en décembre et en janvier. La production a repris début de semaine pour une année qui s’annonce encore bien mouvementée le long du boulevard de la Deuxième Armée Britannique.

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