BMW se prépare à la production de cellules de batteries

©Tom Kirkpatrick

BMW ne produit pas ses cellules de batteries, mais elle tenait à prouver au monde qu’elle maîtrise la technologie s’il fallait le faire. En attendant, elle teste ses cellules dernier cri à Munich.

C’est une évidence pour tous ceux qui s’intéressent un peu à la voiture électrique: le cœur de la voiture électrique, la cellule électrique, est produit par des compagnies asiatiques et non par les constructeurs automobiles. Une belle part du coût et de la valeur ajoutée de la voiture leur échappe alors qu’ils ne peuvent plus compter sur leur spécialisation historique, les moteurs, pour dégager de belles marges.

Dans ce contexte, le groupe BMW pense avoir une carte à jouer. La société a décidé depuis des années déjà de maîtriser la totalité de la technologie autour de la batterie. Elle nous ouvrait ce jeudi son centre d’excellence technologique sur les cellules de batterie. "Cela fait 11 ans que l’on travaille et développe des batteries. Ce n’est pas le début, mais la prochaine étape qui se passe ici", insiste le CEO de BMW, Oliver Zipse.

Formule magique

De fait, lors de la visite dans le centre, on s’aperçoit rapidement que BMW a les compétences pour fabriquer elle-même les cellules de batteries. Cathodes, anodes ou cellules finales. Ici, BWM sait tout produire. Elle le fait sur une ligne de production à taille réduite pour prototypes et batteries de tests.

"Le plus gros défi vient de la chimie des cellules", indique Juliane Klug, qui travaille dans le prédéveloppement des cellules de batteries. Ici, on recherche la formule magique entre nickel, cobalt, lithium, terres rares, etc. Cela permet par exemple d’augmenter la densité des cellules. Le plan est de doubler la densité des batteries entre aujourd’hui et 2030 afin d’en doubler les capacités et donc l’autonomie des véhicules.

Les équipes de BMW rappellent qu’elles n’ont jamais acheté une cellule de batterie sur catalogue, mais toujours développé leurs cellules en partenariat avec des fournisseurs et que, même si la production est réalisée par une tierce partie, le constructeur munichois maîtrise la technologie de A à Z.

Un quart des voitures électrifiées

Il entame d’ailleurs la cinquième génération de cellules de batterie pour ses prochains véhicules électriques. L’enjeu est de taille car le nouveau CEO vient de tracer la voie. Il a indiqué que, dès 2021, ¼ des voitures vendues par BMW seraient électrifiées, et puis 1/3 en 2025 et une voiture sur deux en 2030.

Mais pourquoi donc ne pas produire ses cellules soi-même, comme Tesla le fait (en joint-venture avec Panasonic)? Le CEO de BMW explique qu’il s’agit d’abord d’un calcul économique. Les producteurs étant déjà bien établis, BMW n’a jamais passé le pas de produire elle-même ses cellules.

"Il n’y a pas besoin de produire nous-mêmes. Nous serons prêts si c’était le cas dans le futur", insiste Zipse. Il "suffirait" en effet de reproduire à plus grande échelle ce que BMW fait ici dans son centre de compétences. Si BMW décidait de produire elle-même ses cellules, elle serait le premier constructeur européen à le faire.

Tout au long de la visite du centre, les différents intervenants nous parleront constamment de la phase de production que BMW "fera plus tard", comme si c’était une évidence pour tout le monde ici. À voir les différentes équipes techniques de BMW s’affairer sur les cellules des batteries, on ne se sent pas dans une usine automobile classique, mais plutôt dans une usine électronique high-tech.

Le groupe BMW, toujours contrôlé par la famille Quandt, a mis la durabilité et l’éthique dans les fondamentaux de sa culture d’entreprise. Les batteries secouent donc cet idéal, car les mines de cobalt et de lithium se situent dans plusieurs endroits du monde où les droits de l’homme sont bafoués et des enfants mis au travail.

Pour éviter que les matériaux des batteries de BMW ne participent à ces méfaits, les équipes de BMW ont donc été jusque dans les mines pour contrôler que leur approvisionnement était éthique. Dès l’année prochaine, BMW achètera elle-même son cobalt et son lithium dans des mines d’Australie et du Maroc pour le compte de ses fournisseurs de batteries.

Volvo et Volkswagen ont récemment indiqué qu’ils comptaient utiliser la technologie blockchain pour s’assurer de la traçabilité des matériaux. Angel Niels, en charge des achats et de la durabilité du groupe BMW, estime que ce n’est pas suffisant. "Cela peut être un outil intéressant, mais il faut aller voir sur place comment les choses se passent dans les mines. Le blockchain ne peut pas aider pour cela", dit-il.

Mine au Congo

50% du cobalt mondial vient du Congo. BMW ne compte pas pour l’instant s’y fournir. Le groupe y opère par contre un projet pilote de mine avec Samsung et BASF. "Les problèmes au Congo sont liés au fait que dans beaucoup de ces petites mines, l’extraction est faite à la main. Les gens le font car ils n’ont pas vraiment d’alternative. Un mineur peut y gagner entre 200 et 300 dollars par semaine, ce qui représente beaucoup d’argent au Congo", détaille Niels Angel.

BMW rappelle que le prix de ces matériaux est si élevé qu’il est tout à fait possible d’encaisser des coûts supplémentaires au niveau de l’extraction afin d’y respecter les droits humains et l’environnement. Au Congo, BMW essaie donc de voir comment cette extraction à la main peut être réalisée dans des conditions acceptables pour les travailleurs.

Le recyclage des batteries devra aussi jouer son rôle dans l’approvisionnement. BMW essaie que les sociétés de recyclage soient impliquées depuis le début de la conception pour faciliter le recyclage des batteries. Elle le fait avec le belge Umicore et Northvolt.

Chez BMW, on n’accepte en tout cas pas le discours voulant que l’Allemagne ait raté le premier train de la voiture électrique. La preuve avec cet immeuble sur la technologie batterie construit en 2007/2008. Quelque 200 millions d’euros y ont été injectés et environ 200 employés y travaillent.

BMW a sécurisé l’achat de ses batteries jusqu’en 2025 pour se protéger de la demande en pleine croissance qui attend l’industrie. En attendant une éventuelle phase de production, les équipes ici à Munich testent et retestent des nouvelles cellules de batteries. L’enjeu est aussi très financier. Quelque 80% du coût de la batterie vient des cellules et 80% du prix de la cellule provient des matières premières.

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